성형 튜브는 -표준화되지 않은-단면 형태와 맞춤형 기능으로 인해 고급 장비, 건물 구조, 자동차 산업 및 에너지 시설에서 점점 더 널리 사용되고 있습니다. 기존의 원형 또는 직사각형 튜브에 비해 성형 공정이 더 복잡하여 기하학적 정확성, 재료 특성 및 생산 효율성 간의 균형이 필요합니다. 성형 튜브 성형의 원리와 방법에 대한 깊은 이해는 고품질, 고신뢰성 제품을 달성하기 위한 전제 조건입니다.
성형 튜브 성형의 기본 원리는 미리 설정된 단면 윤곽에 따라 금속 스트립 또는 블랭크에 지속적인 소성 변형을 가하고 치수 및 형태 안정성을 보장하면서 이를 구부리고 닫힌 공동으로 둘러싸는 것입니다. 공정 경로는 주로 냉간 성형과 열간 성형의 두 가지 범주로 나뉩니다. 냉간 성형은 대부분의 저-탄소강과 저-합금강에 적합하며, 높은 치수 정확성과 매끄러운 표면 마감과 같은 장점을 제공합니다. 열간 성형은 벽이 두껍거나-변형하기 어려운-고강도 합금,-재료에 사용되며, 성형력을 줄이고 가공 경화로 인한 취성을 방지합니다.
용접은 성형 튜브의 가장 일반적인 공정 경로입니다. 이 프로세스에는 일반적으로 풀기, 레벨링, 너비-고정 전단, 롤 성형, 용접, 크기 조정 및 절단이 포함됩니다. 롤 성형 장치에는 단면 형상에 따라 여러 세트의 롤이 장착되어 있어 스트립 강철을 한 번에 한 프레임씩 대상 윤곽으로 밀어 넣습니다. 그런 다음 세로 솔기를 고주파 저항 용접, 아르곤 아크 용접 또는 레이저 용접을 사용하여 연결합니다. 용접 품질은 파이프의 전반적인 강도와 밀봉 성능을 직접적으로 결정합니다. 균열, 불완전 융착 및 슬래그 혼입과 같은 결함을 방지하기 위해 용접의 온라인 또는 오프라인 비파괴 검사와 함께 열 영향부의 용접 전류, 속도 및 냉각 조건을 엄격하게 제어하는 것이 필요합니다.-
타원형 및 육각형 튜브와 같은 일부 단순한 불규칙 단면-의 경우 이음매 없는 성형을 사용할 수 있습니다. 이 공정은 종종 불규칙한 모양의 블랭크를 원재료로 사용하여 열간 압출 또는 냉간 인발을 통해 다이를 따라 닫힌 단면을 직접 형성합니다.{2}} 심리스 성형은 용접과 관련된 응력 집중 위험을 제거하여 피로 수명과 내압성을 향상시킵니다. 그러나 더 높은 다이 정밀도와 장비 기능이 필요하므로 생산 유연성이 제한됩니다.
복잡한 단면이-불규칙한 튜브를 형성하려면 여러 공정의 조합과 CNC 기술의 개입이 필요한 경우가 많습니다. 3차원-CNC 벤딩은 사전 형성된 직선 파이프의 공간 곡선과 특이한 단면-을 처리할 수 있어 항공우주 및 자동차 배관의 정밀 레이아웃 요구 사항을 충족합니다. 한편, 최근 몇 년 동안 개발된 증분 성형 및 하이드로포밍 기술은 폐쇄된 캐비티 내에서 다점 유압을 적용할 수 있어 평판 또는 사전 성형 부품을 단일 단계로 성형 파이프로 성형할 수 있어 중간 공정을 줄이고 재료 활용도를 향상시킬 수 있습니다.
표면 처리는 성형 공정 체인에서도 중요한 부분입니다. 성형파이프는 성형 후 교정, 길이절단, 최종가공이 필요한 경우가 많으며, 사용환경에 따라 아연도금, 플라스틱 코팅, 부식방지층 스프레이 등을 적용하여 내식성과 심미성을 향상시킵니다.
전반적으로 성형 파이프 성형 공정은 재료의 소성 변형을 기반으로 하며 롤 성형, 심리스 드로잉, CNC 성형과 같은 다양한 기술과 결합되어 플랫 블랭크에서 복잡하고 폐쇄된 단면으로의 정밀한 변형 경로를 형성합니다.- 금형 설계, 자동 제어 및 온라인 모니터링 기술의 개발로 성형 정확성과 효율성이 지속적으로 향상되어 고급 분야에서 성형 파이프를 대규모로 적용하기 위한 견고한 기반을 마련했습니다.-
